Портландцементом называется гидравлическое вяжущее вещество, представляющее собой продукт тонкого измельчения портландцементного клинкера, получаемого обжигом до спекания сырьевой смеси надлежащего состава, и содержащего преобладающее количество силикатов кальция.

Важнейшим свойством вяжущих веществ является их способность затвердевать при смешении с водой в прочное камневидное тело. Согласно ГОСТ 10178-62, портландцемент делится по прочности на четыре марки: 300, 400, 500 и 600 в соответствии с минимальной величиной предела прочности при сжатии образцов из раствора 1:3 пластичной консистенции через 28 суток, в кгс/см2 (соответственно 30, 40, 50 и 60 МПа). Предел прочности при изгибе цементов этих марок должен быть соответственно не менее 4,5; 5,5; 6 и 6,5 МПа.

Сырьевыми материалами при производстве портландцемента являются главным образом известковые, мергелистые и глинистые породы. Известковые породы обычно содержат некоторое количество глинистых примесей, а глинистые, наоборот, часто включают некоторое количество известковых; мергели же являются переходными породами от известняков к глинам и содержат углекислый кальций и глинистое вещество в самых разнообразных соотношениях.

В глинах содержатся нужные для производства портландцемента кислотные окислы - SiO2, Al2O3 и Fe2O3. Известняк же дает основной окисел - CaO. При оценке пригодности глины для производства цемента основную роль играют ее силикатный и глиноземный модули, значения которых определяют величину этих модулей в портландцементе, так как известняковый компонент обычно содержит весьма немного глинистых примесей, которые не могут существенно влиять на величину силикатного и глиноземистого модулей сырьевой смеси.

Производство портландцемента слагается из следующих основных процессов: приготовления сырьевой смеси, ее обжига и размола обожженного продукта в порошок.

Подготовка сырьевой смеси к обжигу заключается в измельчении ее составных частей и тщательном их смешении. Сырьевые материалы сначала подвергают предварительному измельчению - дроблению, а затем окончательному измельчению - помолу. Размер поступающих на завод кусков сырьевых материалов колеблется в пределах 100-800 мм.

Поперечные перегородки в мельнице уменьшают ее полезный объем и увеличивают при сухом помоле сопротивление просасываемому через мельницу воздуху. Поэтому в мельницах большого диаметра устанавливают только одну перегородку, разделяющую барабан на две неравные камеры, причем во второй камере происходит окончательное измельчение материала. В первую камеру загружают мелющие тела в форме шаров различного диаметра, во вторую - в форме цилиндриков. Для того чтобы шары распределялись по длине барабана так же, как и в многокамерных мельницах, барабан футеруется самосортирующими коническими плитами, которые при вращении барабана сортируют мелющие тела таким образом, что диаметр шаров постепенно убывает по длине камеры в сторону выхода материала.