Асбестоцементные трубы

Асбестоцементные заводы выпускают водопроводные напорные, безнапорные трубы, газопроводные и др. Водопроводные напорные трубы длиной 3 и 4 м в зависимости от давления, которому они подвергаются, при эксплуатации делятся на марки ВТ-3, ВТ-6, ВТ-9 и ВТ-12. Буквы ВТ означают водопроводные трубы, а цифры - рабочее гидравлическое давление (избыточное в ат). Внутренний диаметр этих труб 100-456 мм. Трубы водопроводные напорные длиной 6 м выдерживают большее гидравлическое давление и делятся на марки ВТ-9, ВТ-12 и ВТ-18. Их внутренний диаметр 128-466 мм. Длина безнапорных труб 3 и 4 м. Внутренние диаметры их колеблются в пределах 100-368 мм. Газопроводные трубы имеют длину 3 и 4 м, внутренний диаметр 100-456 мм, рассчитаны на давление газа не выше 0,6 МПа. К трубам всех видов изготовляют соединительные муфты.

Принципиальное отличие технологии асбестоцементных труб от производства листовых материалов заключается в том, что навитый на форматном барабане (в данном случае на форматной скалке) асбестоцементный цилиндр не разрезается на части, а стягивается в виде трубы с форматной скалки или скалка вытаскивается из трубы.

Для производства асбестоцементных труб применяют 3, 4 и 5-й сорта асбеста. Асбест для изготовления труб распушивается в основном так же, как и при производстве листовых материалов.

Трубоформовочная машина, схема работы которой, значительно отличается по конструкции своей головной (прессовой) части от листоформовочной. Навиваемые на форматную скалку асботрубной машины, сдои асбестоцементной массы спрессовываются в процессе навивания специальными прессующими валиками, причем давление этих валиков изменяется как при изготовлении труб различных диаметров, так и по мере утолщения стенки трубы данного диаметра. Приспособление, дающее возможность изменять давление прессующих валиков в широких пределах, является существенной частью машины. Диаметр форматной скалки определяет собой внутренний диаметр изготовляемой трубы.

Давление при прессовании не должно превышать определенной величины во избежание растяжения навитого асбестоцементного слоя - развальцовки или разрушения его, вызываемых пластичностью навиваемой асбестоцементной массы.

Трубоформовочная машина имеет один сетчатый цилиндр. Это позволяет образовать на сукне более тонкий слой асбестоцементной массы, лучше поддающейся обезвоживанию и позволяющей получать при формовании более плотную массу. Толщина слоя асбестоцементной массы на рабочем сукне в уплотненном состоянии в зависимости от марки вырабатываемых труб колеблется в пределах 0,16-0,30 мм. Скорость движения рабочего сукна составляет 30-35 м/мин. Производительность машин для 4-метровых труб в расчете на условный внутренний диаметр 200 мм и толщину стенки 16 мм составляет 125-140 м труб в 1 ч, а производительность машин для 3-метровых труб - 105-110 м в 1 ч.

Для того чтобы снять со скалки плотно обхватывающую ее трубу и не повредить при этом, диаметр трубы несколько увеличивают, развальцовывая ее на специальном аппарате для 3-метровых труб или на самой машине прессующими валиками для 4-метровых труб. После развальцовки трубы освобождают от форматных скалок и направляют на специальный конвейер, где каждая труба опирается на два валика, которые при движении конвейера вращаются и тем самым вращают находящуюся на них трубу. Непрерывное вращение на валиках, имеющих правильную цилиндрическую форму, придает такую же форму твердеющей трубе.

Твердение асбестоцементных труб осуществляется в три стадии:

1. предварительное твердение в течение 5-6 ч на конвейере в среде, насыщенной паром; при 30-40º С;
2. последующее твердение в течение 1,5-3 сут в воде при температуре 30-40º С;
3. окончательное твердение на теплом складе в течение 10-14 сут.

Применяются также конвейеры с комбинированной гидротермальной обработкой, на которых одновременно осуществляются 1-я и 2-я стадии процесса твердения труб.

Вынутые из воды трубы обрезают и обтачивают. После механической обработки их направляют на склад окончательного твердения.

При использовании песчаного портландцемента трубы после предварительного твердения на конвейере запаривают в автоклавах при 0,9-1,1 МПа по режиму 1+8+1 ч (первая цифра - подъем давления, вторая - выдержка, третья - спуск давления).

Готовые трубы подвергают различным испытаниям. Основным из них является определение пробного гидравлического давления, при этом трубы не должны обнаруживать признаков водопроницаемости (течь, роса и потемнение наружной поверхности).

Асбестоцементные листовые материалы Сырьевые материалы силикатной промышленности Виды бетона и материалы для его изготовления